L’objectif

Un porte-matériel, ça doit durer aussi longtemps que le véhicule. Sinon à quoi bon ? Des porte-vélos qui se déforment au roulage, des produits qui rouillent: nous connaissons tous ça puis nous finissons toujours par le regretter. Surtout en van où ce type d’équipements casse toujours au plus mauvais moment. Nous préférons partir, l’esprit tranquille, avec un produit qui nous accompagnera partout. Un matériel avec lequel nous n’aurons pas peur de franchir les obstacles et qui pourra rester dehors sans problèmes. Un produit que nous n’avons pas peur d’utiliser car il est fait pour ça!

C’est notre objectif. Fabriquer un porte-matériel qui dure. Quelque chose de modulaire et qui laisse l’accès au coffre. Il doit être rapidement démontable pour ne garder que l’attelage pour la semaine, et le porte-matériel complet le weekend.

Les traitements de surfaces

Mais le défi est grand. Un porte-matériel peut rester 365 jours par an dehors. Et ce n’est pas rien. Du sel, du sable, de l’eau… autant d’agents qui peuvent agresser votre véhicule. Tous les propriétaires de vieux vans le savent : la corrosion est un démon.

C’est en démontant l’attelage de mon camion que nous avons mesuré une chose importante. Là où ça peut rouiller, ça rouillera. Mon attelage était pourtant entièrement peint. Mais rapidement, les montages/démontages font sauter la peinture. Je vois alors apparaitre les premières marques de corrosions au niveau des perçages.

Pour y remédier, nous avons pris le parti de traiter nos pièces par cataphorèse. C’est un traitement très utilisé dans l’automobile, notamment pour sa protection contre la corrosion, sa résistance aux rayures. C’est en plus une très bonne surface d’accroche pour notre deuxième traitement : le thermolaquage étant indispensable pour obtenir un aspect esthétique fini . Il augmente également la dureté de la surface et améliore la résistance aux chocs.

C’est le soin porté à toute cette phase de protection et traitement de surface qui permet au porte-matériel de durer malgré les aventures qui l’attendent.

Bain de cataphorèse

Ça donne ça ! Pas mal non ?

L’acier

L’aluminium c’est léger et ça s’oxyde beaucoup moins vite que l’acier. Mais c’est très peu résistant mécaniquement. Il n’y a qu’à voir les porte-vélos basiques. De plus, il est très énergivore : 3 fois plus que l’acier ! Pour remplir notre objectif, nous n’avons pas le choix. Il faut un matériau plus rigide et plus costaud. Ce qu’il y a de bien, c’est que les vans sont faits pour emporter du poids. Ils sont dimensionnés pour ça ! Cela colle parfaitement avec notre besoin. Ce sera donc de l’acier, pour ses propriétés mécaniques. Ce n’est pas pour rien que la majorité des châssis sont en acier.

Porte-outils et autres modules en acier brossé avant cataphorèse

L’étude et l’homologation

Bon, pour la suite, il va falloir faire des maths ! Parce que les normes en Europe sont assez exigeantes. C’est pour cela que toutes les pièces sont dimensionnées et calculées pour coller  à la norme française « XP R18-904-4 » ainsi qu’à la norme allemande «  DIN 75303 ». Plus que des calculs, c’est une véritable batterie de tests qui est prévue par des organismes spécialisés pour certifier le porte-matériel.

Cette certification est la garantie d’avoir un produit assuré et validé par des règles de conceptions éprouvées. Tous nos coefficients de sécurité sont égaux ou supérieurs à ce que demande la norme.

Vues du porte-matériel

Made in France

Une étude bien faite, c’est bien. Un produit de bonne qualité, c’est mieux ! Pour aller jusqu’au bout du projet, nous devons maitriser la qualité de notre production.

Faire fabriquer notre porte-matériel à l’autre bout du monde, ce n’est pas pour nous et ça ne colle pas avec nos valeurs. On connait la vie dans un atelier. La proximité est primordiale ! Il nous tient à cœur d’échanger et partager avec l’ensemble de nos parties prenantes pour améliorer le porte-matériel. Pour la SKEP, l’expérience «atelier» est un vrai plus. Cette démarche apporte de nombreuses compétences au niveau de la fabrication qui permettra notamment d’optimiser la durabilité de notre produit.

C’est pour cette raison que le porte-matériel est français : du premier dessin au dernier assemblage.

Pascal & Theo